Laser-Schweissen

Ob flach oder rund – die Philosophie ist immer dieselbe; Soutec löst das Problem im Schweissprozess. Wer im Laserschweissen tätig ist, der weiss was es heisst, eine Kante so vorzubereiten, dass man die volle Energie eines Laserstrahls von ca. 0.4 bis 0.6 mm Durchmesser, in das Material einbringen kann. Ein spaltloser Zustand zwischen zwei Platinen, die zusammen geschweisst werden müssen, wäre die Idealvorstellung aller, aber in Realität ist dies praktisch nicht erreichbar.

Die Lösung liegt einerseits in der perfekten Erkennung und Ausmessung der Spaltbreite und deren Position, und anderseits in der Garantie eines quasi „Null-Spaltes“ vor dem Schweissen. Entweder man schliesst den Spalt oder man füllt ihn mit der Menge Material auf, die genau dem Mangel entspricht.

Mit einem eigens entwickelten Messsystem (Souvis® 5000), basierend auf der Kombination von Graubild-Technologie und Laser-Triangulation, können Spalt und Position des Laserstrahls auf +/- 0.02 mm Genauigkeit lokalisiert werden. Das ist 4- bis 5-mal präziser als bei anderen Messsystemen auf dem Markt. Der durch Schnitt/Bruch-Verhältnis entstandene Materialmangel oder durch Spannung im Blech hervorgerufene Spalt, kann dadurch genau erkannt werden.

Ist man nun in der Lage, den vermessenen Materialmangel mittels Zusatzdraht zu kompensieren, kann man ein konstantes Nahtprofil (definierte Konvexität oder Konkavität) erreichen. Mittels Wärmeleitschweissen nach dem legendären Keyhole-Schweissprozess, erreichte Soutec einen weiteren technologischen Meilenstein – die Tür für Aussenhaut-Tailored Blanks war damit geöffnet.